利益確保のためには、2大ポイントがあった。それは、時間の管理と原価の管理だった。


 結論から言うと、時間の管理と、原価の管理が生産管理の肝です。
弊社が共に考え、取り組んできた顧客の中から、各社どのような取り組みを行って成果を上げているか、事例を紹介しましょう。



【A社(商社) 】
徹底した原価管理を実施。
海外生産における諸費用を、一品番毎の原価に乗せ、一品番あたりの製造原価を徹底把握。
それにより、原価ロスを低減させる施策を常に実施。
また、海外の外注工場と共通の納期進捗管理表を共有し、一品番毎に生産工程を10分割。各工程の納期管理を徹底し、納期遅れに対して、後工程に影響が出ないよう、常に前もって手を打ち続けている。
営業担当とも情報共有し、原価意識、納期意識を高め続けている。






【B社(縫製工場) 】
生地発注計算~自社及び外注工場からの仕上げ・入荷までを徹底して数値管理。
1枚のロスも漏らさずチェック。自社生産では検品による数量管理を徹底し、B品率を把握。B品率を下げる施策を重ね続けている姿勢から、顧客からの信頼も厚い。
また、生地の在庫管理を行い、ロスの発生をシーズン終了後ではなく、リアルタイムにチェック。シーズン最後に予定外の生地在庫を残さないよう、原材料管理を徹底。
外注工場に対しては、納期管理を徹底。裁断・縫製等のチェックポイントを設けて、日々遅れがないか、チェックを行っている。営業担当、生産担当共にそれらの情報を絶えず共有。
生地ロスの削減や、仕上数や入荷数の徹底管理によって、原材料管理や納品に対する得意先の評価も高い。






【C社(インナーメーカー)】
資材の発注計算、在庫管理、支払管理を徹底して行う。
裁断数から原材料の在庫数を把握し、継続的に生産する商品に対して、原材料の引き当てを行い、原材料ロスの排除に努めている。
また、煩雑な支払管理を、資材発注処理と連動させる事で、生産部門と経理部門とで、2度手間にならない仕組みを構築。
生産管理から支払管理までを、スムーズに流れるよう、業務化する事に成功した。
また、自在に変更・修正を加える事ができる生産シミュレーションを導入し、生産計画の策定に効果を発揮している。



 以上は、ほんの一例ですが、各社共に、時間・原価を意識して、徹底して取り組まれています。
強い企業(=利益を残す企業)に共通しているのは、この独自に作り上げた生産管理「力」だと考えます。


 御社はいかがでしょうか?何か明確な取り組みや、管理手法を行っておられるでしょうか?


 もしまだ明確な取り組みをされていないとしたら、それは大きなチャンスです。まだまだ利益を増やす余地がある、という事です。


利益を増やすには