導入事例

導入事例

個人事業から年商数百億規模までサポート。

 
先ずは1ヶ月間利用できる“お試しシステム”をダウンロードしてご利用ください。
お試しシステムでは一部機能は制限されますが、本システムのイメージを十分掴んでいただき、実際の運営も行うことが可能です。
また、お試しシステムで蓄積されたデータはエクスポートが可能なので、1ヶ月間のデータを無駄にすることなく、本システムの稼働をスタートできます。
 

【C社 生産管理会社】

生産管理会社

年商5億 5人

 
事業の成長により、担当者の負荷が増大、おのおの独自に行っていた管理業務に影響が出だしてきた。社内一元化の必要性が出てきた。
BEFORE ▷
労力がかかりすぎる

エクセルを使っての業務に、限界を感じてきていた。エクセルの修正・訂正作業に労力がかかりすぎる。

AFTER

平準化

システム一元化で、原料発注時に負荷が極端に増大する状態を平準化することができた。

BEFORE ▷
煩雑な業務

原材料の引き当てに手計算や、現場での在庫数えなど、煩雑な業務を繰り返していた。

AFTER

負担軽減

システムで机上の在庫数を把握し、それを元に現場に在庫数の確認依頼を行えるようになり、現場の負荷も軽減された。

BEFORE ▷
電話で確認

営業担当は、現場のラインの空き状況を逐一、電話で聞いて、受注の調整を行っていた。

AFTER

シュミレーションで調整

生産シミュレーションによって、受注の調整を行えるようになった。

改善点まとめ

  • 原材料の発注計算、在庫管理を徹底して行う。
  • 裁断数から原材料の在庫数を把握し、継続的に生産する商品に対して、原材料の引き当てを行い、原材料ロスの排除に努めている。
  • また、自在に変更・修正を加える事ができる生産シミュレーションを導入し、生産計画の策定に効果を発揮している。

【D社 生産管理会社】

生産管理会社

年商1億5千万 2人

 
マンパワーで業務を回しており、繁忙期と閑散期の差が多すぎて、会社の成長の足かせになっていた。
BEFORE ▷
体調崩す

繁忙期にすべての仕事をこなしており、体調も崩したりと、事業継続に関わる問題となっていた。

AFTER

事前に準備

システムを使って、閑散期でもできる入力作業を前もって行うことで、繁忙期に原材料計算のための作業を減少することができ、繁忙期の業務負荷を大幅に軽減することができた。

 
 

【B社 縫製工場】

年商 10億

(20人)

 

短納期、小ロット化の流れで、生産管理業務が煩雑化、また属人化しているため、各担当の負担が増大。管理業務の負荷軽減が求めれらていた。
BEFORE ▷
エクセル管理

各担当者が、それぞれの方法で管理し、生産管理はエクセル管理していたが、業務繁忙のため、煩雑な管理作業が追い付かない。

AFTER

平準化

生産管理業務をシステムに一元化することで、担当者以外でも管理業務を行え、担当者の業務負荷を軽減。作業を平準化できた。

BEFORE ▷
納期遅れ

上記理由により、管理不足により、納期遅れが発生しだしてきていた。

AFTER

納期管理を生産業務に明るくない新人にて対応。システムを使っての愚直な納期管理によって、外注工場の納期意識の改革を行った。

BEFORE ▷
B品増加

繁忙のためB品率が増加傾向にあった

AFTER

数値管理

仕上げ・入荷までを徹底して数値管理して、B品率の改善を図った。

改善点まとめ

  • 生地発注計算~自社及び外注工場からの仕上げ・入荷までを徹底して数値管理。
  • 1枚のロスも漏らさずチェック。自社生産では検品による数量管理を徹底し、B品率を把握。B品率を下げる施策を重ね続けている姿勢から、顧客からの信頼も厚い。
  • また、生地の在庫管理を行い、ロスの発生をシーズン終了後ではなく、リアルタイムにチェック。シーズン最後に予定外の生地在庫を残さないよう、原材料管理を徹底。
  • 外注工場に対しては、納期管理を徹底。裁断・縫製等のチェックポイントを設けて、日々遅れがないか、チェックを行っている。営業担当、生産担当共にそれらの情報を絶えず共有。
  • 生地ロスの削減や、仕上数や入荷数の徹底管理によって、原材料管理や納品に対する得意先の評価も高い。

【A社 生産管理会社 】

生産管理会社

年商100億 

(従業員数 50人)
 

事業の成長とともに管理業務が増大してきた。原価管理を手作業で行っており、人員の追加が必要な状態になってきていた。FTBシステムの導入により、人員追加することなく、業務を手作業からシステムに移行できた。生産管理情報を、営業担当まで共有することができるようになった。

BEFORE ▷

エクセル管理で属人的・社内共有がされていない。紙の台帳管理しており、転記や訂正など多く発生しており、業務が煩雑化。
 

AFTER

システム化により、 課内で、生産管理担当はもちろん、営業担当とも情報共有ができ、業務を平準化できた。より強固な体制を築くことができ、事業の成長と共に比例するコスト増加を防いだ。

BEFORE▷

海外の外注工場とのコミュニケーションロス、納期遅れが頻発していた。

AFTER

共通の納期進捗管理表で情報共有し、コニュニケーションロスを防ぎ納期管理を徹底することができた。

BEFORE ▷

製品原価に輸出入の諸費用を計上することができず、本来の製品原価の把握ができなかった。

AFTER

製品品番毎に諸費用を計上し、より現実性の高い原価管理が行えるようになった。

改善点まとめ

  • 原価管理を徹底できるようになった。
  • 海外生産における諸費用を、一品番毎の原価に乗せ、一品番あたりの製造原価を徹底把握。
  • それにより、原価ロスを低減させる施策を常に実施。
  • 海外の外注工場と納期進捗管理表を共有し、各工程の納期管理を徹底。納期遅れに対して常に先手を打てるようになった。
  • 営業部との情報共有で、組織的に原価意識、納期意識が高くなった。

【E社 生産管理会社】

年商3億 4人

 

新規ブランドの受注事業が軌道に乗り始め、次なるブランドの受注も獲得したいが、社内の管理体制に限界を感じている。

BEFORE ▷
属人化

管理業務が属人化しており、原材料発注計算を徹夜して、行っており、業務負荷が一時に偏っている。

AFTER

分け合う

複数人で分け合って、原材料発注計算の準備を行い、発注計算時は、時間がかかり煩雑な計算業務の作業を減少させ、徹夜が必要なぐらいの残業を削減した。

BEFORE ▷

納期遅れで多額のクレームを受けた。

AFTER

納期管理を愚直にシステムで行うことで、納期遅れのクレーム額を8割削減できた。

 
 

【F社 生産管理会社】

生産管理会社

年商10億 8人

 

ブランドの受注事業が軌道に乗って、社内の管理業務をシステム化する時期と考えた。

BEFORE ▷
マンパワー

原材料発注業務をエクセルの手計算で、マンパワーでこなしていた。

AFTER

共有

営業担当も含めて、入力作業を行い、自担当の状況を把握、商談に生かすことができるようになり、また生産担当者の負荷も軽減できた。

BEFORE ▷
負荷大

管理担当者が、絵型を切り貼りして製品発注書を自作しており、作成の負荷が大きい。

AFTER

負荷軽減

画像をシステムに取り込むことで、時間のかかる切り貼りの手作業を撤廃することができた。

 
 

【G社 生産管理会社】

年商20億 15人

 

事業の成長とともに、生産管理担当者の業務負荷が増大、残業も増えてきてエクセル管理に限界を感じてきた。

BEFORE ▷
エクセル管理

入出荷管理業務をエクセルで行っており、担当個人で管理するレベルとしては、限界を感じてきた。このまま業務量が増大すると、生産管理業務の破綻の危機を感じる。

AFTER

システム化

システム化により、担当者以外でも入出庫の入力業務を行えるようになった。入出庫管理をきちんとこなせるとともに、管理者の負荷軽減で、幅広い生産管理業務に対してしっかりと取り組むことができるようになった。

 
 

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